Qué son los cobots y en qué mejorarán nuestra capacidad de producción (y estilo de vida)

Aunque la palabra cobot pueda parecer rara, al utilizarla nos estamos refiriendo a los robots industriales que se llevan utilizando en multitud de fábricas desde hace varias décadas, sólo que, en la actualidad, han evolucionado mucho debido a las innovaciones tanto en conectividad como en procesamiento. De hecho, el primer robot del que se tiene constancia lo implementó General Motors en los años cincuenta, y se trataba de un brazo automatizado que apilaba piezas de metal. Hoy, se calcula que existen alrededor de tres millones operativos en distintas plantas de producción de todo el planeta. Sin embargo, el avance de la tecnología está permitiendo incorporarles cada vez un mayor número de adelantos, como inteligencia artificial, actualización permanente vía Internet, conectividad global, procesamiento de datos o sensores que, además de aumentar su capacidad de trabajo, les posibilita comenzar a interactuar con humanos, colaborando estrechamente con ellos. A partir de ese momento, es decir, del instante en que este tipo de máquinas realizan sus funciones de manera segura y colaborativa con las personas, es donde se marca el punto de origen de los cobots. En concreto, fue en el año 2008 cuando la empresa danesa Linatex solicitó a Universal Robots la instalación de robots pero, en vez de situarlos en las zonas de seguridad habilitadas para ellos se les pidió que lo hicieran en los espacios de trabajo que utilizaban los empleados, creando de esta forma un nuevo sistema de trabajo colaborativo mucho más cercano al trabajador. Según un estudio del Massachusetts Institute of Technology (MIT), personas y robots aumentan su productividad hasta un 85% cuando trabajan conjuntamente, en relación a cuando lo hacen de manera independiente. A modo de síntesis, un cobot se caracteriza por:

• Ser más ligero y móvil que un robot de una cadena de montaje (su peso no suele superar los diez kilogramos)
• Estar controlados a través de la inteligencia artificial
• Evolucionar mediante actualizaciones o el aprendizaje cognitivo
• Ser inteligentes en el sentido estricto del término, ya que se ?educan? permanentemente a través del Internet de las Cosas (IoT)
• Los cobots superan ampliamente en funcionalidad a los robots tradicionales ya que pueden llevar distintas funciones a la vez e incluso programarse para aprovechar al máximo la jornada laboral
• El coste de los tradicionales es muy alto y se necesitan varios años para amortizar la inversión. Los cobots, en cambio, son más económicos y se amortizan rápidamente

Hacia una nueva realidad en las fábricas

Si hasta hace unos años, muchos trabajadores temían que la implantación de robots diese al traste con sus empleos, ahora con los cobots la realidad es otra, ya que se benefician de su programación para mejorar su productividad, dado que pueden utilizarlos en muchas de sus tareas diarias con excelentes resultados. En este nuevo paradigma el concepto esencial en las plantas de producción es el de la eficiencia: La robótica colaborativa sirve para reforzar el trabajo humano, por ejemplo, en tareas o servicios que antes suponían mucho tiempo para las personas, como la logística o la gestión de inmensos volúmenes de datos. De hecho, el concepto de cobot es casi como el de un guardaespaldas para el trabajador, porque le libera de las tareas más peligrosas y repetitivas, evitando con ello accidentes, posibles bajas o enfermedades laborales. Es más, sus sensores les permiten analizar si están en presencia de otros seres humanos mientras realizan una tarea, reduciendo su intensidad y su velocidad para eliminar a la mínima expresión la posibilidad de que suceda un siniestro.  

Beneficios de instalar un cobot

• Permiten automatizar cualquier tarea
• Crece la satisfacción de los empleados en el largo plazo
• Aumenta la competitividad para pymes que quieren ganar cuota a los líderes de su sector
• Favorece que la I+D se integre en el ADN de la empresa
• Disminuye los costes empresariales

Cuando incorporar un cobot

• En procesos productivos mecánicos o repetitivos ahorran tiempo, permiten ganar en seguridad y en calidad (homogeneidad) de los bienes finales. Es decir, facilitan los procesos de fabricación abaratando costes y sumando certidumbre en fases en las que apenas hay que añadir un valor cualitativo.
• En etapas en las que el riesgo para el ser humano es muy elevado, por ejemplo, porque hay temperaturas elevadas o porque se opera con materiales peligrosos. De este modo, suponen un considerable ahorro en términos de bajas o accidentes profesionales, además, por supuesto, de reducir cualquier amenaza de daño físico o psicológico grave.
• En campos donde su desempeño en colaboración con una persona se ha demostrado resultar muy eficaz, como la cirugía y rehabilitación en seres vivos, la conducción, el reparto de suministros y la logística, los procesos de análisis de laboratorio, empaquetado y control de calidad, montaje y soldadura, trabajo con materiales sensibles o de tamaño muy reducido, etc.

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