18 ago 2013

Acertar lanzando un nuevo producto

Hay que renovarse o morir. Y lo primero exige lanzar continuamente al mercado nuevos productos, servicios y proyectos. Pero esto no siempre resulta fácil. Uno de los mayores errores que las pymes suelen cometer es dar por hecho que todos los lanzamientos son iguales o, al menos, muy parecidos. Y, de esta forma, dar por supuesto que todas las actividades previas deben realizarse como siempre se han hecho, sin necesidad de cambiar nada.

Aunque en muchas ocasiones es así, en otras no lo es tanto por lo que es posible encontrarse con sorpresas de última hora nada alentadoras. Por ejemplo, puede ocurrir que no estén terminados los moldes del nuevo producto, que las materias primas carezcan de las características óptimas, que falte un calibre específico o, simplemente, que una pieza determinada no cumpla con todas las especificaciones del cliente. Esto ocurre porque un nuevo proyecto puede significar un nuevo diseño y desarrollo. Y, por eso, la mejor manera de evitar sorpresas es utilizar un planteamiento sistemático que nos guíe en el proceso de forma adecuada y nos permita llevar a cabo la fabricación en el tiempo correcto. De esta manera, nos aseguraremos de que todas las actividades a realizar se han previsto correctamente, se han planificado temporalmente y se le han asignado los recursos suficientes.
Para que ninguna pyme se encuentre con sorpresas de última hora, la consultora LeanSigma propone elaborar planteamientos sistemáticos enfocados a la planificación preventiva de todo nuevo proyecto en entornos de trabajo en equipo. Y, para ello, recomienda utilizar el Total Quality System que, además de evitar esas sorpresas, aprovecha la comunicación interna, evita problemas y asegura la entrega del producto adecuado en el plazo correcto.
La aplicación de este sistema garantiza a la empresa que han sido perfectamente comprendidos todos los requisitos del cliente en cuanto a diseño y especificaciones, y que los procesos de la compañía serán capaces de proporcionar productos que cumplan consistentemente estos requisitos con la cadencia o el ritmo real. Una de las herramientas claves de este sistema es el APQP (Advance Product Quality Planning), un método estructural para definir y establecer los pasos necesarios para asegurarse de que un producto dejará satisfecho al consumidor. Consta de varias fases como la planificación y definición, el diseño y desarrollo del producto, el diseño del proceso y la validación de productos y procesos.
En la fase de planificación y definición, se define el producto y el mercado, se priorizan los objetivos, se establecen los objetivos de diseño y se estudia al cliente. En la de diseño y desarrollo, se establecen una lista preliminar de componentes, las características especiales del producto y su ciclo de vida, el control de prototipos, su construcción y ensayos y las especificaciones de las materias primas, entre otros elementos.
En la fase de diseño del proceso, se tienen en cuenta las especificaciones de ingeniería, los circuitos de comunicación, el plan de control, la capacidad del proceso y las especificaciones de embalaje. Y en la de validación, se preparan, entre otros elementos, la prueba de producción, el plan de control de la serie, la capacidad del proceso y la validación del proceso.
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